再制造能像变魔术一样让大量的废旧机械“起死回生”，继续服役，为我国装备制造企业的废物再利用打开了一扇财富大门，你相信吗？
为探求其中的奥秘，记者日前在装甲兵工程学院装备再制造技术国防科技重点实验室，亲身感受到了由中国工程院院士徐滨士教授引领发展起来的再制造技术。
什么是“再制造”
在该实验室，记者见到了许多焕然一新的产品，小到各种车辆的零部件，大到各种品牌的发动机。工作人员告诉我们，进实验室之前，它们差不多都是超过了使用寿命的“老弱病残”，是“废铁一堆”。而现在，经过重新装配和高新技术处理后，这些设备已经获得了新生，性能可与新设备相妣美——这就是“再制造”技术创造的奇迹。
工作人员告诉记者，所谓“再制造”是指用高科技手段将废旧汽车零部件、工程机械、机床等进行专业化修复的批量化生产过程，是废旧机电产品资源化的最佳形式和首选途径，是节约资源的重要手段。
徐滨士院士曾经说过，具有中国特色的再制造工程是在维修工程、表面工程基础上发展起来的，主要基于寿命评估技术、复合表面工程技术、纳米表面技术和自动化表面技术。这些先进的表面技术是国外再制造时很少采用的。利用这些技术生产的再制造产品的质量不低于新品，成本只有新品的50％，且节能60％、节材70％。
目前，再制造已受到我国政府的高度重视，成为国家战略性新兴产业。2010年3月出台的《节能环保产业发展规划》将汽车零部件及机电产品再制造列为资源循环利用产业重点领域，并将再制造工程列为10大重点工程之一。可以说，加快发展再制造产业是建设资源节约型、环境友好型社会的客观要求，也有利于培育新的经济增长点，扩大社会就业，对促进国民经济可持续发展具有重要的战略意义。
“百宝箱”战场显神威
在装备再制造技术国防科技重点实验室，记者还见到一个被称为“百宝箱”的战场应急维修工具箱。里面的工具精小细致，神奇无比。无电焊笔，可以在没电的情况下用打火机点燃后进行焊修；电子装备快速清洗喷枪，能在电子装备不拆卸、不停机的情况下实现快速清洗……
这是为了攻克部队现场修复大型设备的重大工程技术难关，徐滨士带领的科研团队研制出的重量轻、方便快捷、检测维修集一体的“战场应急维修工具箱”，让再制造技术直通战场，发挥其巨大的神奇威力。
在某型飞机起落架连接器的修复任务中，应用这些技术，现场仅用几个小时就完成了，而费用只有过去修复费的百分之一。
为了解决海军大型舰船和两栖装甲车辆钢结构的表面防腐难题，徐滨士组织开发出高速电弧喷涂技术，应用研制的防腐、耐磨电弧喷涂合金和粉芯丝材，对舰体和两栖装甲车辆等主战装备进行高速电弧喷涂防腐处理，喷涂表层防腐寿命可达15年。
据介绍，以色列曾使用先进的再制造技术将200万美元购进的一架旧飞机进行改造，生产出合格的飞机价值数千万美元，而我国民航飞机一些部件的维修仍要送到国外。美国再制造产业2005年的销售额达到1000亿美元，而汽车和工程机械在再制造领域所占份额达三分之二以上。美国机动车维修市场中 70％~80％的配件是再制造产品。德国某汽车公司销售的再制造发动机与新发动机之比为9∶1。这说明，在再制造较为发达的欧美地区，再制造的规模已经开始逼近传统制造业。
徐滨士曾经说过，再制造业不是高级维修，而是一种可以在流水线上实现规模化生产的新产业。如今，由徐滨士主持建设的国家级“装备再制造技术国防科技重点实验室”已在装甲兵工程学院正式运行，他们从装备再制造设计基础、装备再制造关键技术、装备再制造质量控制、装备应急维修4个研究方向，展开了系统性研究。这项研究与开发工作，创新了装备全寿命周期模式，奠定了装备重要部件的再制造工程理论和技术基础，提高了装备的服役性能，成为全军装备维修保障建设的重要平台。同时，也推动了民用装备再制造产业的发展。作为绿色制造、资源节约的代表之一，再制造产业迎来了一个“黄金发展期”。
再制造转民红利诱人
可在陕西法士特集团公司董事长李大开看来，这些年，国内再制造产业发展是发展了，但主要是技术发展，市场化方面依然很落后。据统计，2010年我国可生产再制造发动机约11万台，再制造变速器约6万台，再制造发电机、起动机100万台左右，产值约为25亿元。“这个数字单看还行，和外国一比就差得太远了。”以美国为例，汽车零部件再制造年产值已达到500亿美元。有鉴于此，近年来法士特公司在再制造方面加大了投资力度，现已投资4500万元，年产再制造变速器1.5万台，实现销售收入2500万元。
与此同时，作为装备再制造技术国防科技重点实验室的科研教学实践基地，中国重汽集团济南复强动力有限公司的再制造产业发展较快，目前形成以再制造斯太尔发动机为主的20多个再制造发动机产品，具备年生产各类再制造发动机20000台的能力。下一步，该公司计划每年再制造2万台旧发动机，可减少二氧化碳排放662吨，再利用金属8750吨，相当于节能1.01万吨标准煤。
山东泰山建能集团矿山机械再制造项目也是依托装备再制造技术国防科技重点实验室的技术优势建立起来的。该集团通过再制造，每年可利用废旧矿山机械核心零部件1万吨，减少使用新钢铁7000吨，节省标煤4200余吨，可减少二氧化碳与二氧化硫排放量上万吨，综合节能率60%、节材70%，节能环保效果明显，社会效益和经济效益显著。2010年实现产值3亿元。
市场亟待规范
记者了解到，目前再制造业主要集中在汽车零部件和机电产品两大行业。国家发改委已经确定了14家汽车零部件再制造试点企业和35家机电产品再制造试点企业。仅汽车零部件再制造试点工作，中央财政就已经投入了8000万元。下一步，国家将通过政策引导和资金扶持，形成全社会愿意用、敢用、会用再制造产品的社会氛围。
2010年以来，伴随着汽车零部件再制造产品标志的正式启用，有力地推动了该产业的市场化和专业化，大大提升再制造产品的整体形象和营销能力。而按照《循环经济促进法》的规定，再制造产品都应在显著位置进行标注。
工信部节能司综合处相关人士表示，国家对再制造进行试点工作，正是为了建立完善的准入标准，未来机械再制造同汽车行业一样，也会下发统一标识。
尽管如此，绿色制造技术创新联盟秘书长李冬茹还是很担忧，产业化、市场化是再制造产业做大做强的必然方向。如果不能改变现有的“重生产、轻营销”的怪圈，必然会对再制造产业发展造成负面影响。
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