近几年来，随着国家对起重机械安全工作的重视，起重机械事故呈高发态势的情形有所好转，但总体仍然较高。
据统计，在2009年期间，全国特种设备事故率为0.92起/万台、死亡率为0.76人/万台，形势十分严峻。起重机械应用广泛，主要用于工厂车间、建筑工地等地方，由于其使用频繁，车间情况复杂多变，容易造成安全控制的失误。
常见事故类型
起重机械属于危险设备，近年来，起重事故呈现出大型化、群体化、恶性化、突发性、集中性、严重性的特点。同时，起重事故发生具有行业特点，并且伤害涉及的人员范围广。起重机械常见事故类型主要有重物坠落、金属结构破坏或垮塌、夹挤和碾轧、人员高处跌落以及有物料导致的危险等，详细情况如表1所示。根据起重伤害事故的统计分析，占前三位的伤害事故是重物坠落、金属机构失稳坍塌、夹挤和碾轧。
原因分析
综合多起起重机机械事故，因使用不当而引起的事故占整个事故原因的75%，由于安装、制造、设计过程的问题而引起的事故占25%。
使用过程的问题主要有：一是使用单位的领导和员工从思想上对安全不够重视，法制观念不强，安全意识淡薄，起重机械的安全管理制度不完善，执行不严格，缺乏安全教育和培训，在安全方面投入较少或者基本没有;二是使用单位对在用的起重机械缺乏维护保养，甚至不进行日常维护保养，缺少必要的安全附件和保护装置;三是维修人员在维修过程中敷衍了事，不遵守操作规程，无安全保障技术措施，维护现场安全防护不到位等;四是使用单位在不经过技术论证的情况下，不按规定或改造方案对起重机械进行改造;五是在拆装过程中不按拆卸方案对起重机械进行拆卸，擅自改变程序，私自修改技术要求和安全措施;六是起重机械操作人员素质低下，缺乏相应的教育和培训。
安装、制造、设计过程中的主要问题是：安装、制造、设计单位的领导和员工从思想上对安全不够重视，法制观念不强，安全意识淡薄，起重机械的安全管理制度不完善，执行不严格，缺乏安全教育和培训，在安全方面投入太少或基本没有。安装单位和人员不按规定和安装方案对起重机械进行安装，安装过程中擅自改变程序、私自修改技术文件要求和安全措施。部分制造单位和人员，不按图纸要求和制造工艺制作。设计图纸不规范。
图1为根据起重机各类事故原因所做的起重事故因果图，从中可以看出引发起重事故的各种原因。
起重机械的安全管理
从常见事故的原因分析中不难看出，起重事故多是由于起重机械从业人员的主观原因所致，由于设备本身的缺陷造成的事故只占少数。因此，加强起重机械相关设计、制造、检验、安装、维护、使用人员的安全管理十分必要，规范起重机械相关单位的违法违规行为势在必行。
加强起重作业安全管理的具体做法包括：针对事故原因，制定各项改进措施，如建立健全起重机械法制体系，加强起重机械产品、安全和管理标准、法规体系研究;加大起重机械相关法律、法规、标准及安全管理知识的宣传教育;认真落实起重机械相关单位及人员的安全主体责任，建立健全企业起重机械安全管理制度，提高企业及相关人员的责任意识;加强起重机械企业及相关人员的培训，提高从业人员的素质，特别是对于起重机械操作人员，要杜绝无证操作、违章使用;严格按照相关法律、法规和标准制造、使用、日常检查、维修保养起重机械，加大对隐患设备的整改，消除事故隐患，确保设备安全运行;加大起重机安全监察力度，继续完善起重机械法规建设，落实起重机械安全监察机构责任，提高起重机械安全监察人员素质。
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