9月22日，南京化学工业有限公司化机厂研制的国内首台大型EO反应器竣工。这台最大直径7米、长22米、重850吨的设备关键技术指标达世界先进水平。
2009年4月20日，南化公司与扬子石化签订了大型环氧乙烷-乙二醇（EO）反应器制造合同。肩负大型石化关键设备国产化重任，南化机积极开展自主创新，分别组织专家进行了材料选择、制造、检验、运输等4个方面12个重要课题的攻关，取得了锻件质量控制；超大管板制造；格栅制作和组对；管头焊接质量控制；热处理和无损检测等全面系统的重大技术突破，首创了管板堆焊的“龟背”设计、格栅制作的“梅花桩”检测、筒节校圆的“方向盘”胎具、管头焊接工艺设计等关键性成果。格栅组对工装已经申报国家专利。
南化机坚持开展机制创新使质量体系运转更加完善。他们认真研发焊接工艺，选拔优秀焊工并反复进行考试培训，定期组织了多次焊接技术交流，严格过程质量控制，做到了“每一条焊缝的质量都可追溯”。曾驻日本IHI公司的监造师评价：“你们的格栅比日本做得好。”反应器部分15843根薄壁双相钢管管头焊接检测一次合格率达100%，管板不平度、筒体椭圆度等多项关键技术指标优于国外。
中国石化高度重视高端装备国产化。股份公司高级副总裁蔡希有亲自担任这大乙烯最后一台静设备国产化的攻关组组长。它的研制成功充分证明中国石化具备了高端装备设计能力，国产材料能够满足高端装备需求，制造企业掌握了高强度钢及双向钢制作技术。南化机在选材替代进口方面的研究成果，得到了SEI、环球公司、北京理工大学的认可。目前,南化机与多家石化企业签订了6台环氧乙烷反应器制造合同。
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